Как изготовить бесцементный бетон

О термине

Месторождение природного битума — озеро Пич-Лейк на Тринидаде, от названия этого материала и произошло слово «бетон»

В общем понятии термин «бетон» — это смесь заполнителей и вяжущего. Какое вяжущее — не оговаривается, поэтому бесцементных бетонов существует множество. Посмотрите на улицу —  дорога, скорее всего, покрыта асфальтом это тоже бетон, но только в нем вяжущим является органическое вещество — битум. Кстати правильное название асфальта — асфальтобетон.

Интересный факт. Само слово «бетон» французское: beton, произошедшее от латинского bitumen (битумэн — горное масло). В латыни так обозначали природный асфальт или битум (слова даже очень созвучны с русским). Так что можно считать, что самый правильный бетон, это асфальтобетон, а не смесь на основе портландцемента.

Немного истории

Бесцементный бетон применяли еще в Древнем Египте

На самом деле, бесцементные бетоны – это, наравне с глиняным (даже необожженным) кирпичом, один из самых древних материалов. Технология бесцементная бетона использовалась еще в Древнем Египте при строительстве пирамид.

Строения того времени стоят до сих пор, и не уступают в прочности современным. Для скрепления блоков они использовали раствор на основе извести, который со временем приобретал прочность и водостойкость.

Эта технология просуществовала тысячи лет до возникновения изобретения в технологии обжига клинкера и производства портландцемента в начале XIX века.

Древнеримский бесцементный бетон на основе пуццолана

Интересно. Открытые древними римлянами пуццолановые добавки, позволяли им делать изделия, по своим качествам очень близкие к современному бетону.

Портландцемент на сегодня является «кровью» строительной промышленности, большинство зданий возводится при широком его использовании. Однако ему есть и альтернативы — и довольно много. Рассмотрим материалы, которые принято называть бесцементными бетонами.

Блоки без цемента

Изготовление строительных блоков по данной технологии доступно не каждому, ведь в смеси присутствует жидкое стекло. Разве что договориться с ближайшим заводом ЖБИ и купить основной компонент там. Смесь будет состоять из:

• двух десятков частей песка речного;
• полутора десятков частей жидкого стекла;
• 4-х частей мела;
• 3-х частей извести гашенной;
• 2-х частей каолина.

Процесс изготовления

• Сначала просеивается песок;
• добавляется мел;
• все хорошо смешивается;
• вводится известь гашенная;
• каолин или измельченный до состояния порошка кирпич;
• жидкое стекло.

Исходное сырье должно получиться однородным, тестообразным. Прежде чем заливать эту массу, напоминающую тесто, смочите формы изнутри. Если желаете, можно строительным блокам придать цвет. Для этого добавить:

• мел любого цвета;
• размолотый в порошок кирпич красный.

В такие блоки добавляют наполнители: шлак, керамзит, стружки. Прочность у них высокая — они значительно крепче цементных.

Типы бесцементных бетонов

Приведем описание существующих бетонов, которые делаются без цемента. При этом, так как мы начали с истории, то постараемся и в описании придерживаться хронологии открытия материалов, которые могут заменить привычный портландцемент.

Первым должен бы быть, как мы уже говорили, известный еще в Риме пуццолан — мелкоизмельченный природный материал. Но его опустим по той причине, что сейчас он используется только как добавка в цемент. У нас же речь идет о смесях, в которых нет ни грамма обожженного клинкера.

Гипсобетон

Перегородка из гипсобетона

Здесь в качестве вяжущего используют природный материал гипс (алебастр). Гипсобетон известен практически с тех же времен, что и растворы на основе извести. По прочности уступает немного другим бетонам, зато легко формуется.

Кроме того при твердении этот бетон не усаживается, а наоборот, немного увеличивается в объеме. Это позволяет заливать из него изделия самой сложной формы. Имеет ровную белую поверхность, напоминающую мрамор (если в качестве заполнителя использовать чистый кварцевый песок).

Изделия из гипсобетона

К недостаткам можно отнести то, что он не влагостоек, из него нельзя делать конструкции и изделия которые будут находиться на открытом воздухе под воздействием атмосферных осадков.

Асфальтобетон

Асфальтобетон известен всем
Образцы твердого асфальтобетона

О нем мы уже говорили в начале нашей статьи. Для его приготовления используется битум, который получают при перегонке нефти. Очень редко вблизи месторождений может применяться природный асфальт. В расплавленное вяжущее вводят заполнители.

Большинство дорог по всему миру уложены из асфальтобетона

Материал относительно дешев и устойчив к воздействию влаги. В основном применяют для дорожной одежды, так как его очень легко укладывать.

Подавляющее большинство автодорог в мире устроены  с его использованием. Также встречаются кровли с использованием асфальтобетона. К недостаткам можно отнести то, что при воздействии температуры теряет прочность и становится мягким.

Силикатобетон

Силикатный бетон по популярности догоняет обычный

Этот материал ненамного младше обычного бетона. Технологию разработали где-то на лет 40-50 позже портландцемента. Тогда же появились и первые постройки из кирпича, изготовленного данным методом.

Один из старинных домов из силикатного кирпича приведен на фото ниже. Но широко распространился он намного позже, в нашей стране дома из силиката стали появляться в середине прошлого века.

Старинный дом из силикатного кирпича

Так как это очень распространенный материал, уделим ему немного больше внимания — в том числе и более подробно перечислим его достоинства и недостатки.

Материал изготавливается путем обработки прессованных изделий из смеси песка и небольшого количества извести в автоклавах. Там, под воздействием пара под высоким давлением он приобретает прочность и водостойкость.

Силикатный кирпич всегда имеет точные размеры, что упрощает кладку

Кроме кирпичей, из силиката формируют и крупногабаритные блоки с пористой структурой, которые на сегодня очень популярны как материал, сочетающий в себе свойства теплоизоляционного и конструкционного.

Из силикатного бетона производят и крупногабаритные пористые блоки

Достоинства силикатного бетона

1. Небольшая цена изделий, обусловленная дешевым сырьем.
2. Возможность наладить производство практически в любой точке земного шара. Месторождения песка и известняка есть почти везде.
3. При изготовлении кирпича и блоков из этого материала, они не усаживаются и не усыхают, сохраняя форму и размеры. Выполнять кладку из них легко.
4. Изделия из силиката имеют почти чистый белый цвет.

Минусы силикатобетона

1. Из-за необходимости использования автоклавов, из материала нельзя отформовать крупногабаритные монолитные конструкции.
2. Меньшая чем у обычного бетона жаростойкость.
3. Также материал не любит влагу, хотя по морозостойкости не уступает другим материалам. Однако на сегодня разработаны технологии, устраняющие этот недостаток.

Интересный факт. В 90-е годы в Красноярском крае был возведен ряд зданий, в которых все элементы, включая фундаменты, были выполнены без использования портландцемента, в основном из силиката. Об этом широко писали издания, связанные со строительством. Они стоят до сих пор, хотя прошло уже почти три десятка лет, а условия в этом регионе довольно суровые. Причем, когда проверили фундаменты, оказалось что они не потеряли ни одного процента прочности.

Все последующие нижеописанные материалы появились позже, уже в ХХ веке.

Стеклобетон

Стеклобетонный блок

Изготавливают на основе силикатного стекла, калиевого или магниевого. Материал отличается отличной фактурой, также может быть почти прозрачным. По прочности,  конечно, уступает обычному бетону. Имеет отличные гидроизоляционные свойства.

К недостаткам можно отнести то, что он плавится под воздействием относительно невысоких температур. Конечно, изделия из него не разрушатся от знойной погоды, но при воздействии пламени обязательно потеряют форму.

Шлакощелочной бетон

Материал получается при воздествии на измельченный шлак щелочи — жидкого силиката натрия или калия. По морозостойкости его могут превзойти только некоторые полимеры.

Поэтому он широко применяется для изготовления тротуарной плитки и бортовых камней.

• Так же, как и традиционный бетон на основе портландцемента, он со временем набирает прочность. Но происходит это более интенсивно.
• Например, после того как обычный цемент набрал марочную прочность, прирост этой характеристики резко замедляется буквально до нескольких процентов в год. Шлакощелочной бетон может за год нарастить свою устойчивость к усилиям на сжатие в полтора два раза.
• К плюсам данного материала можно отнести и то, что для его производства используется отход — шлак. Таким образом, решается проблема его утилизации. Хотя, конечно, некоторые виды шлака могут использоваться и как сырье для изготовления шлакопортландцементна.
• Кстати материалом широко интересовались еще в Советском Союзе. Видео в этой статье по ссылке — это один из выпусков киножурнала «Архитектура и строительство» за 1988 год. Один из очерков в нем рассказывает о разработке кировобадскими учеными технологии пористого шлакощелочного бетона.

Примечание: За широкое использование отходов промышленных предприятий и замечательные свойства материала, разработчики даже получили государственную премию.

Серобетон

Модифицированная сера сырье для серобетона

Можно было бы считать его постарше, так как первые попытки использовать природную серу в качестве вяжущего предпринимались на территории Северной Америки еще в конце XVIII века. Более менее широко, этот вид бетона стал известен только в 50-60-е года прошлого и тоже в США и Канаде.

Как и для шлакощелочного бетона, для его производства используются отходы промышленности — в данном случае химической. Непригодную для дальнейшей переработки серу плавят с добавлением модификаторов и заполнителей. Технология очень похожа на производство асфальтобетона, правда, серобетон более твердый и прочный.

Бортовые камни из серобетона

Огромное достоинство серобетона — его кислотоупорность.

По проведенным исследованиям, изделие из него может пролежать несколько десятков лет в серной кислоте, не теряя своих свойств.

• Еще один плюс — он является бактерицидом. То есть, изделия и конструкции из него почти стерильны. Непонятно, почему его не используют для канализации и других сооружений, связанных с нечистотами?
• Используется для подземных конструкций и деталей сооружений, контактирующих с почвой. Как и асфальт, может использоваться в дорожном строительстве. Кроме устойчивости к химическим веществам, не боится и низких температур.
• К недостаткам можно отнести то, что при температуре выше 150 градусов начинается плавиться. Боится воздействия открытого огня и пожароопасен. Также нельзя использовать его в контакте с другими строительными материалами — он вызывает коррозию.

Внимание. Он опасен и для человека, и животных, постоянный контакт с ним может вызвать отравление. Поэтому для дома этот материал не годится (кроме, как уже говорили выше, выгребных ям и септиков).

Полимербетоны

Каналы для коммуникаций из полимербетона

Это целая группа бетонов с самыми различными свойствами. Изготавливаются на основе полимеров как специально синтезируемых для производства материала, так и отходов промышленности.

Свойства и характеристики материала зависят во многом от полимера, из которого он изготовлен. Так, бетоны на основе поливинилхлорида становятся хрупкими при низкой температуре, а составы на основе полиуретана — нет. Почти все полимербетоны исключительно влагостойки.

Технология производства тоже зависит от того, на основе какого вяжущего изготавливается бетон.

1. Для большинства смол (эпоксидная и т. п.) и некоторых других полимеров, как правило, перемешивается смесь вяжущего с отвердителем и заполнителями. Состав затем формуется (заливается в форму или опалубку) где и происходит полимеризация.
2. Для большинства термопластичных материалов, технология похожа на производство асфальтобетона. Вяжущее разогревается до жидкого состояния, затем в него добавляют заполнители. Твердение происходит при остывании.

К достоинствам полимербетонов можно отнести кроме влагостойкости и то, что все они не боятся коррозии. Изделия из них могут иметь самый различный внешний вид. Можно легко имитировать различные материалы, в том числе и ценные виды природного камня. По прочности на растяжение и изгиб они многократно превосходят другие типы бетонов.

Недостатки тоже есть: как правило, эти материалы боятся высоких температур и могут быть пожароопасными. Также при нагревании полимербетона могут выделяться вредные вещества. Некоторые типы могут разрушаться от длительного воздействия ультрафиолета (солнечного света).

Отзывы строителей

На форумах часто встречаются отзывы строителей и владельцев домов из опилкобетона о качестве и удобстве использования этого строительного материала. Вот некоторые из них.

Положительные

Оборудование

Если стройка предстоит масштабная, то возможно есть смысл потратиться на оборудование для строительных блоков. Например: в продаже есть мини-станок для производства арболита РПБ-1500 БЛ. Его производительность — 1 опилкоблок с габаритами 19 х 19 х 39 см в минуту. Выпускает  российский производитель — компания ИНТЭК.

Широкое применение нашли при изготовлении строительных блоков вибростолы. Они позволяют решить проблему с трамбованием смесей. Вибростол состоит из:

• стола подвижного;
• двигателя;
• панели управления;
• иногда в комплект входит и трансформатор.

Уплотнение рабочей смеси происходит под воздействием вибрации, создаваемой вибродвигателем.

Рабочий цикл

• на подвижный стол устанавливаем форму;
• помещаем в форму наполовину или полностью сухую смесь;
• запускаем двигатель;
• сушка.

Как выбрать?

Существует 3 вида виброплит способных уплотнять материал по весу:

• до 75 кг;
• от 75 до 160 кг;
• от 160 кг.

Ориентируясь на эти показатели и следует подбирать для себя оптимальный вариант вибростола.

Опилкобетонные блоки (ароболит)

Технология изготовления блоков из опилкобетона схожа с изготовлением саманных блоков, но составляющие нужно не добывать, а закупать.

Составляющие

Перед тем, как приступить к изготовлению, нужно приобрести:

• цемент — М300 или выше;
• песок — фракция не крупнее 1,8 Мкр;
• не гашенная известь;
• опилки (древесина хвойная).

Подготовка компонентов

• просеиваем опилки;
• сухой цемент и песок смешиваем;
• сюда же известь и опять смешиваем;
• опилки добавляем и повторяем процедуру смешивания;
• вливаем воду;
• Для того, чтобы компоненты хорошо сцеплялись между собой добавляем хлорид кальция или глинозем сернокислый;
• контролируем качество смеси.

Для контроля качества, катаем шарик и сжимаем его в ладонях. Если потечет вода, то ее в смеси слишком много, если шарик рассыпется — много опилок или песка.

Приступаем к изготовлению

• Форму выстилаем полиэтиленовой пленкой;
•  закладываем смесь;
• трамбуем;
• не вынимая из формы, оставляем застывать дней на 5;
• вынимаем из формы и сушим дальше.

Процесс сушки займет много времени — от 1,5 до 3-х месяцев: все зависит от массы блока.

Калькулятор объема бетона

Площадь плиты	м2.
Толщина плиты	м.

Можно ли приготовить бесцементные бетоны самостоятельно

Ответ на этот вопрос утвердителен, в большинстве случаев изготовить изделия из бесцементых бетонов, или возвести с их использованием сооружение или конструкцию своими руками, несложно. Дадим советы по каждому из видов материала отдельно.

Гипсобетон

Изготовление лепнины из гипсобетона

Инструкция крайне проста, все выполняется точно так же, как и при работе с обычным портландцементом.

1. Смешиваем гипс и заполнители с водой.
2. Заливаем материал в опалубку или форму.
3. Ждем твердения смеси.

Правда в этом случае не нужно ухаживать за готовым изделием или конструкцией — твердение происходит быстро, в течение суток.

Формование карниза из гипсобетона

Совет. Гипс быстро набирает прочность. Если смесь на основе портландцемента можно укладывать на протяжении нескольких часов после приготовления, с этим вяжущим все нужно делать быстро, в течении нескольких минут.

Асфальтобетон

Битум — вяжущее для самодельного асфальтобетона

С этим материалом несколько сложнее.

1. Готовим емкость, в которой будем нагревать битум, можно использовать старую бочку.
2. Загружаем в нее куски битума.
3. Начинаем осторожно нагревать.
4. Когда битум начнет плавиться — перемешиваем.
5. В полностью расплавленный битум вводим заполнители.
6. Горячую смесь укладываем.

Главное аккуратно разогреть битум и перемешать его с заполнителями

Совет. Будьте осторожны: горячий битум от встречи с открытым огнем может воспламениться.

Силикатобетон

Автоклавы для силикатных изделий — вряд ли они есть у кого-нибудь дома

Это, пожалуй, единственный из бесцементных бетонов, изготовление изделий из которого невозможно в домашних условиях. Конечно, если у вас в гараже не стоит случайно пресс и автоклав с подведенным острым паром.

Стеклобетон

Жидкое стекло — одно из вяжущих для бесцементных бетонов

Инструкцию (как и все последующие) можно даже не раскладывать по пунктам. В размешанное с катализатором жидкое стекло добавляем заполнители и формуем конструкцию. Твердение происходит в течение нескольких часов.

Щелочношлаковый бетон

Все довольно несложно, но вряд ли вы будете изготавливать этот вид бетона самостоятельно. Дело в том, что молоть шлак дома не имеет смысла. Если вы все же это сделали, то вводите в него жидкое стекло, перемешивайте с заполнителем и укладывайте в опалубку.

Материал для самодельных строительных блоков

Чем хороши строительные блоки, сделанные своими руками, так это тем, что для них  используется материал, который у вас уже есть или вы сможете легко его приобрести.

В основном блоки изготавливают на основе цемента с разными наполнителями, но народные умельцы, как и производители иногда, обходятся без него. В зависимости от выбранного материала, возможно изготовление самодельных строительных блоков следующих видов:

• шлакобетонные;
• блоки на основе жидкого стекла;
• саманные;
• стружкобетонные или арболитовые.

Как наполнитель используют:

• золу;
• шлак;
• отсев;
• щебень;
• гипс;
• перлит;
• керамзит;
• опилки;
• солому;
• битый кирпич и другое.

Изготовление

В процессе производства опилкобетона важно брать только максимально пригодные опилки от тех пород древесины, у которых содержание сахаров минимально. Оптимальные претенденты на вторую жизнь отходов в опилкобетоне:

• ель;
• сосна;
• берёза;
• тополь.

Лиственница, несмотря на высокие характеристики по плотности и прочности находится на самом последнем месте, с наибольшим содержанием сахаров.

Если у ели начало набора прочности начинается через две недели после схватывания, то окончание происходит где-то на сороковой день после изготовления. А вот у лиственницы этот период гораздо больше: от тридцати дней на начало набора прочности до ста сорока на окончание.

Все работы по монолитному опилкобетону нужно совершить еще весной, чтобы к осени уже все было закончено. Из-за выделяющихся сахаров опилки лучше доводить до кондиции на свежем воздухе, включая полив опилок водой с целью смыть остатки распада сахара.

Пара промывок водой уже обеспечит опилкам приемлемую кондицию для использования в процессе изготовления опилкобетона. Структура опилок при складировании навалом не даст начаться процессам гниения и горения. Так как они не спрессованы, влаги бояться не нужно.

Состав

Любая марка опилкобетона имеет в составе:

• цемент;
• песок;
• гашеную известь;
• опилки.

Различия в пропорциях наблюдаются только в соотношении компонентов смеси.

Для каждой марки опилкобетона существуют свои пропорции.

Компоненты

Готовим опилкобетон своими руками. Пропорции компонентов на 1м3 готовой смеси отобразим в виде таблицы:

Марка опилкобетона	Цемента М400 на 1м3 (кг)	Известь гашеная на 1м3	Песок	Опилки	Удельная плотность (кг/м3)	Коэф. теплопро водности
М10 (одноэтажный дом)	90	165	530	210	950	0.21
М15 (двухэтажный дом)	135	105	610	200	1050	0.24
М25 (технологические постройки)	300	100	670	190	1250	0.37

Как видим, с увеличением количества цемента, назначение блоков больше сводится в область строительства нежилых строений. Это объясняется изменением коэффициента теплопроводности блоков, сводя на нет все усилия по отоплению здания. При использовании блоков марки М10 коэффициент составляет 0.21, что является очень хорошим показателем.

Для марки М15 этот коэффициент 0.24, что вызвано лишь небольшим увеличением требований к прочности, соответственно, и увеличением количества цемента для получения прочного блока для возведения двухэтажного дома. Для блока М25 коэффициент уже равен почти 0.39, что в два раза выше чем у блока М10. Это значит, что блок М25 в два раза холоднее, но из него можно строить большие помещения.

Золотая середина для опилкобетона — одноэтажные здания.

Пропорции

Пропорции опилкобетона отражены в таблице:

Марка	Цемент	Песок	Опилки	Известь
М10	0,5	1.1	3.2	0.7
М15	0.6	1.5	3.9	0.4
М25	0.5	1.4	3.2	0.4

В единицах объема это означает следующее. При изготовлении опилкобетона:

1. Марки М10:
   • цемента 0,5 ведра;
   • песка чуть больше 1 ведра (ведро с горкой);
   • опилок чуть больше 3 ведер.
2. Марки М15:
   • цемента чуть больше 0,5 ведра;
   • песка 1,5 ведра;
   • опилок почти 4 ведра.
3. Марки М25:
   • цемента 0,5 ведра;
   • песка чуть меньше 1,5 ведер;
   • опилок 3 ведра с двумя горками.

Важно следовать именно такой рецептуре, потому что это было отработано десятилетиями, гораздо раньше арболита. Отсутствие прогрессии в количестве и пропорциях не должно смущать. В каждом отдельном случае компоненты работают по-разному.

Гашеная известь как компонент применяется и как средство обессахаривания опилок, так и минуя этот этап, путем введения требуемого количества пушонки в смесь.

Приготовление смеси

Как ни удивительно, самый легкий способ приготовления смеси — это ручной. При приготовлении опилкобетона своими руками обыкновенные бетономешалки не подойдут. Из-за легкости некоторых компонентов они так и рискуют остаться на стенках бетономешалки, либо просто плавать поверх воды. Порядок загрузки любой.

Можно сначала:

1. развести цемент в воде;
2. добавить песок, опилки и известь.

Другой вариант:

1. смешать опилки с известкой;
2. добавить песка и цемента;
3. развести водой.

Что бы ни говорили другие люди, абсолютно нет никакой разницы в том, какой вариант выбрать.

В результате работ образуется однородная смесь, в структуре которой находится песок с цементом. Именно эти два компонента образуют цементный камень. Известка нейтрализует сахара по мере их выделения из опилок, а сами опилки — это наполнитель. Классика легкого бетона.

Машинный замес опилкобетона возможен функционально, если есть в наличии мешалка принудительного типа, как при производстве полистиролбетона. Но и в том случае очередность не имеет значения, так как если опилки уже обработаны известкой при подготовке, то им уже не страшна вода.

Опилкобетон на основе гипсового вяжущего

Отдельно стоит немного упомянуть про смесь, где вместо цемента используется строительный гипс.

И пусть людей не пугает скорость схватывания гипса в соединении с водой, так как эти моменты уже нашли народное решение.

Проблема решается путем добавления в воду обыкновенного моющего средства, а оно, как известно, дозированно отдает воду молекулам гипса, находящимся в негидратированном состоянии.

Пояснение: строительный гипс в том виде, в котором он продается в магазинах, имеет способность соединяться с водой, образуя формулу уже с ней, и которая представляет собой уже твердое образование, которое не особо боится воды.

До сих пор не поставлена точка в спорах — можно ли из блоков на основе гипса возводить наружные стены.

По некоторым данным, при отработанной технологии (на руках) и при защите блоков от атмосферного влияния вполне можно использовать данные блоки для постройки наружных стен. Внутренние-то точно можно возводить.

Вопрос только в цене за вяжущее, но в перерасчете на объем опилок и силу схватывания можно сказать что расходы будут несколько выше, а скорость набора прочности выше в четыре-пять раз.

Про размер опилок

Размер опилок не имеет значения если вяжущее имеется достаточном количестве.

Как правило, опилки берутся с пилорамы, а различия в опилках ленточной и дисковой пилорамы настолько ничтожны, что вообще не принимаются во внимание.

Вот стружка с оцилиндровочных и калибровочных станков уже не пойдет.

Однородная смесь не получится, если в одном объеме будет присутствовать фракции, отличающиеся друг от друга по объему в несколько сот раз.

Из особенностей процесса — важно сделать замес таким, чтобы когда взялся в руки комок смеси и сжался руками, то из него не текла ручьем вода. Хотя у всех сила разная, и подходить к этому вопросу нужно логично. А после того, как комок образовался — чтобы он не рассыпался в руках.

В том числе и для этих нюансов в растворе присутствует известка. Она обеспечивает взаимную адгезию как между песком и цементом, так и между ними и опилками.

Ручной замес опилкобетона с помощью лопаты:

Саманные блоки

Компоненты

Для этого типа блоков материал, в буквальном смысле, находится под ногами. Все, что нужно это:

• глина;
• солома;
• песок речной.;
• вода.

Особенности подбора

Чтобы у строительных блоков характеристики соответствовали всем требованиям, нужно кое-что знать об особенностях подбора компонентов:

Глину лучше заготовить с осени, укрыть ее пленкой и дать перезимовать — так улучшится ее качество.

Песок сначала просеять, освободив от примесей.

Солому можно взять на поле, где только собрали пшеницу, рожь или ячмень. Если солома осталась от сбора урожая минувшего года, то качество будет уже не то — она ведь, полежав, начинает преть.

Как определить процентное соотношение компонентов

Точных рекомендаций сколько чего нужно взять нет, так как глина бывает разной: в одной есть примеси песка, другая без них. Очень примерно это выглядит так:

• глина — 1 куб. м;
• солома — 20 кг;
• песок — 25%.

Чтобы не испортить всю партию блоков, нужно сделать маленький экспериментальный замес. Так что поступаем следующим образом:

• соединяем все составляющие в небольших количествах и записываем пропорции;
• делаем замес;
• формируем шар;
• оставляем на солнце для просушки где-то на 1 час;
• бросаем его на землю в высоты метра полтора.

Если все компоненты подобраны в нужных соотношениях, то шар останется целым. Добавили больше, чем следует песка? Он разрушится или растрескается. Песка недостаточно? Шар расплывется. Вот так практическим путем и подбираем самый оптимальный вариант.

Подготовка

Для приготовления смеси сразу на несколько десятков блоков, нужно сделать в земле выемку: круглую диаметром около 2,5 м или прямоугольную 1,5х2,5 глубиной пол метра. Выстелить ее дно полиэтиленом. Хотя подойдет и какая-то готовая емкость: корыто или старая ванна. Дальше все так, как это еще в старину делали: одеваем высокие сапоги из резины и ходим, перемешивая все до однородности.

Изготовление

• Пока замес находится в стадии изготовления, готовим площадку для изделий: подбираем ровное солнечное место;
• ведрами подносим смесь;
• заполняем формы;
• уплотняем;
• убираем лишнее, проводя досочкой по верхним краям формы;
• форму снимаем.

Готовые блоки должны подсохнуть. Обычно на это уходит несколько дней. Важно, чтобы на них не попадал дождь. Потом переносят в укрытие и еще подсушивают. Полностью готовыми будут дней через 10.

 Дом из саманных блоков получается очень теплым, комфортным. Кроме того, этот строительный материал экологически чистый, прочный, пожаробезопасный. Применяется для построек не выше 2-х этажей.

Применение опилкобетона

Поистине народный строительный материал, так как является самым доступным из материалов по сложности производства. Возможно, люди отмечают для себя волнообразный интерес к таким материалам. Если раньше опилкобетон был хорошим вариантом для всей страны, то с волной западного маркетинга люди в погоне за модой отошли от разумных рамок выбора.

Только сейчас многие начали обращать на экологичность и практичность строительных материалов, а не на то, что было рассчитано на совершенно другие климатические условия. Из опилкобетона с успехом возводятся:

• дома этажностью до трех;
• гаражи;
• сараи;
• надворные постройки;
• технологические постройки.

Как и любой умеренно гигроскопичный материал, опилкобетон нуждается в наружной отделке, так же, как и газобетон и пенобетон.

Если уж рассматривать опилкобетон в сравнении с автоклавным газобетоном, то водопоглощение последнего вообще 200% от массы блока. Поэтому не надо смущаться наличию опилок в блоках. Популярный утеплитель, который производили в Германии еще в начале прошлого века — эковату — вообще делают из того, что собирают на свалках.

Поэтому еще стоит разобраться, что экологичнее — опилкобетон с натуральными компонентами, или эковата с гиперсодержанием солей брома.

Предприятия в сфере бизнеса по переработке отходов древесины охотно зарабатывают на продаже опилок, поэтому недостатка в качественном исходном сырье быть не должно.

Опилкобетонные блоки

Готовую смесь раскладывают по формам и в зависимости от типа форм приступают к трамбовке. Трамбовка может быть:

• ручной;
• механической.

Очень важно, чтобы при трамбовке смесь максимально уплотнилась, чтобы песок в ней контактировал между собой. Использовать для этих целей вибростол уже будет недостаточной мерой.

Размеры блоков тут соответствуют размерам шлакоблоков или пескоблоков, именно поэтому многие производители используют в производстве оборудование для производства шлакоблоков. Два уплотняющих штыря вполне способны создать достаточное усилие для удаления пустот из блока.

Себестоимость одного блока получается в среднем 15 рублей, что за получаемый объем теплого строительного материала очень низкая. При цене реализации от 30 рублей за блок, покрываются все расходы.

Плюсы блоков:

• все действия унифицируются;
• отсутствуют масштабные возведения опалубок и прочих сопутствующих работ.

Минусы:

• возможное низкое качество отдельных блоков.

Заливка монолита, его плюсы и минусы

Монолитный опилкобетон резонно заливать (укладывать), когда есть возможность практически без перерыва производить его объемами, чтобы укладывать сразу периметр строящегося здания с учетом высоты опалубки.

Трамбовки в данном случае подойдут из бруса, с небольшим заострением внизу, чтобы немного проникать внутрь уложенной массы.

Для заливки опилкобетона будут нужны:

• широкая бадья с плоским дном;
• ручной миксер;
• все нужные компоненты в шаговой доступности.

Легкость конечного продукта позволяет за один день без труда изготовить и уложить около двух кубометров смеси. Расходы в этом случае будут лишь на цемент.

Гашеную известь лучше всего приготовить самому из негашеной. Тонна негашеной извести при покупке оптом стоит в районе 5000-7000 руб., а провести самому реакцию гашения не составит труда. Нужно лишь соблюдать осторожность.

Плюсы

Отсутствует стадия производства блоков, соответственно исключаются кладочные работы. Легкость производства работ.

Минусы

Нельзя быстро снимать опалубку, так как медленный набор прочности. Либо возводить сразу опалубку на всю высоту коробки.